引風(fēng)機(jī)工作溫度為135℃，短時(shí)工作溫度可達(dá)350℃，含塵量為200mg/Nm3,風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速達(dá)980r/min,葉輪直徑為2300mm,因此,今后風(fēng)機(jī)失效的主要原因是磨損問題。
對(duì)此，有必要專門對(duì)其防磨措施進(jìn)行比較，優(yōu)選出合適的耐磨方案。
目前，我公司比較成功而成熟的耐磨方法有：（1）改善風(fēng)機(jī)氣動(dòng).性能，減少粉塵對(duì)流道的沖刷。因?yàn)槲覀冎溃绊懩p速度的參數(shù)包括溫度、碰撞速度、角度、顆粒規(guī)格、密度、組成成分和沖擊板材的材質(zhì)性能,在風(fēng)機(jī)運(yùn)行工況基本不變的條件下,則顆粒的沖擊角度的影響就十分明顯,而葉輪的磨損就屬于沖擊磨粒磨損，這與靜磨擦機(jī)理不同，所以當(dāng)改變沖刷角度時(shí)，就能在一定程度上減輕磨損。通過對(duì)氣粉二相流的大量試驗(yàn)研究，我們掌握了改變粉層沖擊角度而使粉塵沿主流道中央流動(dòng)的規(guī)律，避免了粉塵主流沖擊磨損的情況；（2）改進(jìn)風(fēng)機(jī)結(jié)構(gòu)在一定程度上也十分有效。例如，葉輪磨損并不是整個(gè)葉輪流道都磨損,其磨損嚴(yán)重的區(qū)域主要是葉片進(jìn)、出口邊和葉片靠近中盤的部位以及葉輪中盤靠近內(nèi)徑及外徑的部位，為此，將中盤設(shè)計(jì)制造成鋸齒中盤，可改善葉片磨損和大大減輕對(duì)中盤靠近外徑部位的沖擊磨損；（3）耐磨鼻和防磨襯板的運(yùn)用在防止磨損方面也很成功。為了提高二者的壽命，常常又在其表面采取強(qiáng)化處理，并根據(jù)訂貨合同采用下列方法之一：a.表面堆焊碳化鎢、鈷基合金等硬質(zhì)合金;b.熱噴涂（氧—乙炔火焰噴涂和等離子噴涂） 噴涂材料主要是陶瓷氧化物，一般有氧化鋁和氧化鈦粉，通常用各種噴涂材料的混合劑，也可用鉻-鈷-鎢-硼基或鎳-鉻-硼硬質(zhì)合金，摻合細(xì)粒度碳化鎢60%，噴涂厚度1～1.5mm; c.滲硼 采用固體滲硼比較簡(jiǎn)單易行，具有耐磨耐熱耐腐蝕的優(yōu)點(diǎn)； （4）采用工程陶瓷。雖然工程陶瓷耐磨性很好，但其與葉輪母體材質(zhì)的連接受到限制，甚至二者熱膨脹系數(shù)不同也會(huì)有不好的影響,例如，如采用環(huán)氧類與硅膠類，其工作溫度不能高于300℃；如采用諸如釬焊型等機(jī)械型方法，又對(duì)加工工藝和葉輪旋轉(zhuǎn)線速度提出了要求，因此這方法不推薦用于該工程。
結(jié)合上述工程的要求和耐磨工藝性的可實(shí)施性，以及招標(biāo)書中對(duì)耐磨問題的要求,我們向用戶推薦下列復(fù)合耐磨方案：
1. 采用優(yōu)化氣流流道的措施，改善粉塵沖刷葉片和葉輪中盤的角度，從而減輕沖擊磨損，這是大幅度防止磨損最有效的方法。為此，可通過調(diào)整葉道長(zhǎng)度，減少葉片出口角度，減少葉片入口氣流攻角，葉輪前盤采用錐弧形等得以實(shí)現(xiàn)?？梢灶A(yù)計(jì),在保證風(fēng)機(jī)性能的前提下,通過對(duì)葉輪幾何參數(shù)的調(diào)整,能大大減輕磨損.
2. 在葉片和后盤上安裝耐磨襯板以提高葉輪壽命.
3. 在耐磨襯板上堆焊B-V-Cr耐磨層.耐磨層的抗磨損性能主要取決于它的金相組織和硬度,為了抵抗磨粒磨損,金屬必須有比磨粒更高的硬度,一般是在基體中加入適當(dāng)高于磨粒硬度的硬相;采用的硬相是鉻的碳化物或鈮、鉬、鈦的化合物,因此采用B-V-Cr焊條堆焊是最合適的了.該種堆焊焊條是低氫鈉型藥皮堆焊焊條,堆焊層為馬式體基體中均勻密布細(xì)晶粒碳化硼和碳化礬的硬質(zhì)相,有極高的耐磨性,抗剝落性能明顯高于碳化鎢及高鉻鑄鐵堆焊合金,其焊層硬度可達(dá)到HRC≥60.另外,需要指明的是,只所以不推薦噴涂鎳基碳化鎢,是從用戶在現(xiàn)場(chǎng)維護(hù)和修復(fù)風(fēng)機(jī)葉輪的角度考慮的,因?yàn)樵诂F(xiàn)場(chǎng)無專有噴涂設(shè)備,而且,即使用戶配置有該設(shè)備,但在噴涂過程中要控制葉輪的熱變形以及對(duì)葉輪進(jìn)行退火處理也是十分困難的.
4. 機(jī)殼圍板也是磨損的區(qū)域,并且該區(qū)域面積很大,考慮到制造成本和該區(qū)域的氣流速度相對(duì)不大,所以沒有必要對(duì)其進(jìn)行噴涂處理,只需加裝防磨內(nèi)襯板即可.
5. 如果用戶否決堆焊法，我們也可采用噴涂Ni/WC的方法或用戶能夠接受的其他方法替代上述堆焊法。
